Vollmer が 2 台の新しい鋸刃研ぎ機を発表

GrindingHub 2022 で新しい Vollmer CS860 マシンを使用するトーマス・ウェンガー

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Vollmer で 24 年間勤務し、製品管理に 14 年以上を費やした Thomas Wenger は、丸鋸市場において素晴らしい業界経験を持っています。 新しい CSF860 側面研削盤と CS860 フェースおよびトップ研削盤はどちらも 5 月の GrindingHub 展示会で世界初公開され、2 つの新しい機械の到着についてトーマスに話を聞きます。

CHD 270 および CHF 270 鋸刃加工機に代わる 2 台の新しい機械の背後にあるコンセプトについて話し合っているトーマス氏は、次のように述べています。「CHD および CHF 機械は、当社の新しい技術とはまったく異なる構造に基づいていました。CHF 側面研削盤は設計されました。 2000年にCHDフェース＆トップ研削盤を設計し、2004年から2005年に設計し、これらの機械を継続的に進化させてきましたが、既存の構造では達成できる限界に達し、それが最終的に機械に反映されました。新しい基盤に新しいドライブとソフトウェア技術を採用することで、お客様のために新しい機能を追加できます。」

「私たちは開発目標を特定し、CS および CSF マシンの設計を開始しました。そのため、ベース、ハウジング、その他の多くの要素は以前とはまったく異なりますが、長年にわたってその安定性と精度が証明されているコンポーネントは残っています。同じ運動学、ハウジング、構造、ポリマー コンクリート ベースを備えた両方の新しい機械を設計したため、モジュール式の基礎を構築できます。これにより、社内で生産を合理化し、リード タイムを短縮することが容易になります。また、オペレータにとっても機械の作業が容易になります。 CS マシンと CSF マシンの間にはより大きな相乗効果があり、これにより、ロード、セットアップ、ビュー、人間工学、さらにはプログラミングに関して均一性が生まれます。」

「この技術の均一化が私たちの目標であり、同じ CNC、動作哲学、最新の駆動技術を採用しました。以前は、標準同期モーターといくつかのサーボ モーターを使用していました。現在では、すべてのモーター、研削スピンドル、軸がサーボ駆動されています。」 CSF サイド グラインダーには 7 個のモーター、CS フェースおよびトップ グラインダーには 8 個のモーターがあり、これにはリニア CNC 軸に加えて、フェース/トッパーに 3 個の CNC 研削スピンドル、サイド グラインダーに 2 個の CNC 研削スピンドルが含まれます。 「より高品質の鋸刃を提供できるようになり、各刃で異なる送り込み速度と切断速度を実行できるようになりました。これにより、刃先の表面品質が向上し、研削プロセスにさらなる柔軟性がもたらされます。顧客は望むことを何でもできるようになりました。」

トーマス氏はサーボモーターについて詳しく説明します。「以前は、標準モーターには電源ケーブルとエンコーダーケーブルがありましたが、OCT (ワンケーブルテクノロジー) ハイパーフェイステクノロジーに進化することで、ケーブルは 1 本だけになりました。これは、ケーブルとスイッチが減り、消費電力が削減されることを意味します」また、1 本のケーブルを変更するのも簡単なので、顧客の将来のサービスコストが削減されます。」

GrindingHub ショーで報道陣に 2 台の新しいマシンを紹介するトーマス・ウェンガー

4 つの基礎ブロックを満たす新機能

新しいコンセプトでは、Vollmer の専門家は顧客に対する 4 つの重要な提供パラメータを達成することを目指しています。 これらは、柔軟性、生産性、信頼性、品質の向上です。 これをほのめかしながら、トーマス氏は次のように付け加えています。「新しい機械でより安定したプロセスを作成し、刃先でより良い研削結果を提供することで目標を達成しました。これが、新しい CNC 制御、モーター、振動、研削用の新機能の根本的な理由でした」そしてスピードを切ること。」

「柔軟性に関して言えば、重要なことの 1 つは、追加の軸である R2 軸の統合です。鋸キャリアのこの交差軸により、フランジ付き鋸の研削が可能になります。以前は鋸は手動で設定されていたため、柔軟性は限られていました。現在では、これは、異なるフランジ高さの鋸を混合したり、フランジの有無にかかわらず鋸を混合したりできるため、完全に柔軟です。」

「フランジソーは木材業界で非常に注目されており、これにより、さまざまなタイプの鋸刃をより柔軟に受け入れることができます。以前は、顧客はこのリセット/交換に 10 ～ 15 分を要しました。もちろん、一部の顧客は、この鋸の種類の変更を行うのは 1 日に 1 回だけですが、これを 1 日に数回繰り返す人もいます。現在はすぐに行われるため、顧客の時間が節約されます。」

「また、新しい『センターブレーキ』機能も搭載しました。以前は、鋸キャリアを機械に設置し、鋸刃がフランジ上で回転していました。コーティングされた鋸刃やストロボ鋸刃を加工する場合、キャリアが鋸刃に傷を残す可能性がありました。」ブレード - そこで、ブレードと一緒に回転するキャリアを作成しました。最終的に、歯溝にはセンター ブレーキとクランプ プレートがあり、歯を次の研削位置に押すときに開きます。閉じたままにすると、クランプを開いて次の歯を押すと、食道領域に傷がつきます。どこかに鋸刃を保持する必要があります。これが、回転フランジとセンター ブレーキを併用する理由です。これにより、クランプを開いて歯を押すことができます。これにより、プロセスの最後に中央または食道領域の周囲にある傷が除去されます。」

ソフトウェアの主な利点

柔軟性、生産性、信頼性、品質の 4 つの柱は、多くの場合、機械の DNA そのものに織り込まれており、互いに重なり合っています。 新しい CS および CSF マシンにより、Vollmer はあらゆる面でソフトウェア テクノロジーの限界を押し広げました。 Thomas 氏は次のように述べています。「CHD マシンでは、ソフトウェアが研削の終点を自動的に認識し、それで終わりでした。私たちはこれを進化させて、生産量を最大 20% 増加させました。」

「新しいオプションのソフトウェアにより、オペレータの計算作業が不要になります。現在、オペレータは、フェース、トップ、チャンファの研削長さを測定します。顧客が台形形状の場合、チップのストレート部分がチャンファよりも長くなる可能性があります」これは、一部の面が他の面よりも多くの研削を必要とすることを意味します。新しいソフトウェアは、顧客がどこで研削パスを開始し、どこで終了するかを計算し、すべてを自動的に実行します。顧客は、平面と面取りの違いを測定する必要がなくなりました。サイクルにより非切削時間が短縮されます。たとえば、上面の表面積が 15 mm のチップでは、面取り部での研削は 12 mm だけで済みます。当社のソフトウェアはこれを自動的に計算するため、歯当たり 3 mm の「エア カット」が排除されます。 」

「この特許取得済みの技術は生産時間を短縮します。たとえば、60 歯の鋸刃で 3mm のエア切断を省略すると、180mm のエア切断になります。4mm/秒で研削している場合、1 台の鋸で 45 秒の節約になります。」片刃。」

新しい CS マシンによるソフトウェアの進化を強調して、トーマス氏は次のように述べています。「さらに、顧客が入力するデータが減りました。メイン ページは 2 つだけで、これが常に私たちの強みでしたが、今回はより多くの測定を統合することでこれをさらに簡素化しました」機能. 1 つのページがフェース用で、もう 1 つのページがトップ研削用であり、顧客は 1 または 0 を入力するだけで特定の機能を有効にすることができます。以前は、オペレーターが各パラメータを測定し、プログラミングは、鋸刃を面研削用に行うことを組み合わせていました。左側にプログラミング画面、右側にプログラミング画面が表示されます。Vollmer 氏は以前はフック角度のみを測定していましたが、現在はクリアランスとベベル角度も測定しています。オペレーターが機能を有効にすると、測定は行われなくなり、歯などの基本データを入力するだけになります。 「形状、歯の数、それだけです。これにより、ブレードあたり 2 ～ 3 分かかる可能性がある「事前測定プロセス」のほとんどが不要になります。」

「現在、特にスペースが限られている鋸サービスセンターでは、平方メートルあたりの生産コストを計算することが増えています。新しいホールや施設を建設せずに生産能力を解放するために、この新しいテクノロジーにより、顧客の平方メートルあたりの生産コストが削減されます。機械は 1 日あたりより多くの刃を生産できます。」

Vollmer のトーマス・ベンガー 2 台の新しいマシンを紹介

製材所用ソフトウェア

「平方メートルあたりのコスト削減に貢献しているのは、新しいポケット研削機能です。製材業界の人々はチップソーを交換し、ソー本体を 2、3、4 回使用しています。これらの企業は、ろう付け前に古いチップを加熱します。新しいヒントでは、ポケット シートを手動で再研磨します – 労働集約的な作業です。これが完全に自動化されたプロセスであることを追加しました。そのため、顧客が鋸本体から歯を取り外した場合、それをスタックに追加することができ、ポケットはハイエンドの金属産業では、ポケット シートの研削は非常に正確である必要があります。鋸本体を +/-0.1 または 0.2 mm の公差でフライス加工またはレーザー切断する場合がありますが、これは金属切断を製造するメーカーにとって高すぎます鋸刃 – はるかに高い精度レベルまで自動化できるようになりました。」

「柔軟性の観点から、お客様が最大 30 行を入力できるマルチサーフェス プログラムも追加しました。これにより、ユーザーは 3 つのマルチサーフェスをプログラムでき、マルチサーフェスを 1 つのファセットまたは 90 に追加できます。直径範囲も 840mm から 860mm に拡張しました。」

スキルギャップを埋める

ソフトウェアの進化は、Vollmer が顧客のスキル ギャップを埋めるのにも役立っています。 Thomas 氏はさらに次のように続けます。「当社の VPulse または Vgrind を見ると、5 軸 CNC 研削でよく知られている別のユーザー インターフェイスがありますが、その分野のオペレータは製材業界とは異なります。当社のソフトウェアはすべてを次のように説明します。画像を表示することで、鋸刃に関する背景知識のないオペレーターでもプロセスを簡素化できます。オペレーターが完了する必要がある 2 ページのコンテンツは以前と同じですが、データ入力は大幅に減少しています。当社は常に自動化を強化することを目指しており、お客様と同様に努力しています。スタッフのスキル レベルに課題があります。かつては、鋸工場には機械をプログラムできるスタッフがたくさんいました。現在、スタッフが 30 ～ 40 人の会社でも、これができる従業員は 1 人か 2 人しかいないかもしれません。これが私たちの課題です。はお客様をサポ​​ートすることに取り組んでいます。」

ソフトウェアとインダストリー 4.0 の統合

顧客サポートの拡大: 「当社のソフトウェアにはインダストリー 4.0 テクノロジーも組み込まれています。現在、エンドユーザーが鋸の品質に懸念を持っている場合、当社の顧客は発送前に最終検査を受けることができます。鋸が完成すると、一連の測定が行われます。ブレード上の 1 つの歯またはすべての歯に適用できます。お客様は測定パラメータを選択できます。このプロセスでは、各鋸が 100% 正確であることを保証するための品質とトレーサビリティのための XML ファイルが作成されます。以前は、鋸のメーカーやサービス ショップは手動測定を使用していました。 「現在では、完全に自動化されたシーケンスを統合して、時間を大幅に節約できます。」

精度と品質

Thomas 氏は、ソフトウェアがデータ入力要件、「エアカット」時間、および手動測定プロセスをどのように削減しているかをすでに強調していますが、サポートするハードウェアがなければソフトウェアはそのようなタスクを実行できません。 ここで、トーマス氏は新しい測定技術の独創性を認めています。「安定した生産プロセスは 3 つの測定装置から得られます。まず、1μm まで再現可能なレニショー MP250 測定プローブを使用しています。これは、工作機械では不要なハイエンドの 3D 精度を備えています。必要なのは単一点接触だけです。私たちはレニショー MP250 を使用しています。これは、その球面システムが接触点の方向に関係なく優れた精度を提供するためであり、歯の全周を測定するフェースグラインダーやトップグラインダーとしてこれが必要です。」

「2 番目のシステムは、砥石車用の真新しい測定キューブです。これには絶対的な固定点があり、砥石車の位置に関する絶対的な情報が得られます。機械またはスピンドルに温度変動がある場合、この固定点が補正します。他のすべてのパラメータを測定します。非常に安定していて高速です。機械が鋸刃を交換している間に砥石車を測定できます。以前は、歯を測定して砥石車を補正する必要がありました。これは非生産的な時間でした。このプロセスの統合非生産的な時間を短縮しながら、研削の安定性を高めます。」

「この研削砥石の測定は事前にプログラム可能ですが、メーカーは通常、鋸刃 5 ～ 10 枚ごとに砥石を再調整する必要があることを知っています。顧客は、加工された歯の数や鋸刃の数によって測定点を定義できます。さらに、例として、ホイールの測定プロセスには 20 ～ 25 秒かかりますが、ダブル グリッパー システムを使用する場合は、鋸刃の交換に 25 ～ 30 秒かかります。シングル グリッパー システムでは約 50 秒かかります。これにより、すべての鋸刃を約 2μm の精度レベルで効果的に測定できるようになり、生産時間をロスすることなくプロセスの安定性が保証されます。」

「私たちは現在、新しいサイドグラインダーに 3 番目の測定デバイス、つまり CHD マシンに搭載されていた音響センサーを追加しました。これにより、テクノロジーを組み合わせることで非常に迅速なセットアップが促進されます。レニショーのプローブを使用して、未加工の歯と完成した歯を測定します。立方体では砥石車を測定し、音響センサーで砥石車の歯をチェックすることですべてをまとめています。砥石車は歯を感知し、音響センサーは適切な送り込みができているかどうかを認識し、3 つの測定装置がすべて機能します。一緒に。"

ボルマー CS860

このような精度を達成するには、トーマスが言うように、堅牢な基礎が必要です。「フォルマーは、コンクリートポリマーベースを使用する唯一のメーカーです。鋳鉄ベースを使用している競合他社はほとんどありません。ほとんどの機械は、鋼製の機械加工コンポーネントを構築して機械を製造しています。当社のポリマーコンクリート基礎が当社の機械を作っています。」競合他社とは異なり、当社の品質と精度はまったく異なるレベルにあります。」

生産性

生産性の観点から見ると、自動ブレード測定計算によりサイクル内の「エア切断」が 5 ～ 20% 節約され、新しい鋸キャリアとフランジ シ​​ステムにより 10 ～ 15 分の切り替え時間が短縮され、手動測定はブレードあたり 2 ～ 3 分で済みます。 25 秒間の非生産的な砥石チェック、新しい自動ポケット研削などが排除されます。

これらすべてにもかかわらず、トーマス氏は次のように付け加えています。「新しいマシンは古いマシンよりもはるかに高速です。新しい基本モデルは古いマシンより 2 ～ 4% 高速であり、これは新しいドライブ テクノロジのおかげです。新しいドライブ テクノロジにより、次のことが可能になります。軸の配置と移動がよりダイナミックになりました。これにより、研削パスの自動感知も可能になり、エア切断が減少しました。ドライブの効率が以前より向上したため、機械の消費エネルギーは 10% 以上削減されました。 「エネルギー消費量が 10% 削減され、生産性が 20% 以上向上しました。これらの要素を組み合わせることで、お客様の「鋸当たりのコスト」を削減し、生産平方メートル当たりのコストを削減しています。」

持続可能性

トーマス氏は、エネルギー消費量の削減に関するコメントに加えて、フォルマーの持続可能性の証明を熱心にほのめかそうとしています。「フォルマーは、常に顧客のエネルギー消費コストを削減することを目指しています。LED照明はしばらく使用されてきましたが、自動エンドなどの技術も取り入れています。」 「シフトのスイッチをオフにする必要はありません。さらに、Vollmer の機械は油圧システムを使用していません。これにより、作動油が不要になり、冷却剤の流出や汚染、さらに広い作業場が汚染される可能性がなくなりました。これにより、フィルター交換の必要もなくなりました。」

「さらに、インダストリー 4.0 により、どこからでもサービスを請け負うことができます。機械のコンポーネントとソフトウェアをリモートで更新できます。当社のリモート システムは、鋸のバッチが完了したとき、または生産中に中断があったときに顧客に電子メールを送信することもできます。サイクル - 顧客にマシンの完全なステータスを電子メールで送信します。アクティブなダッシュボードには携帯電話またはタブレットからアクセスして、完全な最新ステータス レポートを提供できます。」

製品開発と今後の展開

「私は 14 年以上にわたり、世界中の営業担当者と毎週ミーティングを行ってきました。私たちはすべてのセールス エンジニアと顧客の要望を収集します。そのリストは膨大です。私たちの開発のベース ポイントは、以前からよく構築されたテクノロジーです。私たちは分析します。技術や機械の改善方法は考えられますが、その一方で、顧客の要望やニーズの膨大なリストがあるため、顧客の要望を理解し、それを製品開発に統合する必要があります。どのような機能が必要なのか、そしてそれをハードウェアとソフトウェアにどのように組み込むことができるのか。」

「たとえば、以前は電気キャビネットが機械の背面にありましたが、3 台の機械を並べて設置した場合、機械間のスペースは 900 mm しかありません。お客様からこの回答が私たちにフィードバックされ、新しい機械では、電気キャビネットを顧客が通路を持つ側に移動しました。」

パンデミックとエネルギーコストの上昇に直面して変化する市場の要件に関して、トーマス氏は次のように述べています。「自動化のレベルが最大の要因です。機械は、より多くのものを自分で作る必要があります。これが、私たちが見ているものです」当社のインダストリー 4.0 テクノロジーは、新型コロナウイルス感染症流行下において包括的なリモート サポートを提供し、エネルギー効率と生産性の強化により、お客様の生産平方メートルあたりのコストを削減しています。当社は常にこれを推進していきます。 。」

社内の観点から、トーマス氏は次のように結論付けています。「当社は現在、新しいマシンの 90% がモジュラー プラットフォーム上に構築される段階に移行しています。注文から納品までの「凍結ゾーン」では、この時間が大幅に短縮される可能性があります。 「より柔軟に機械を構築できるようになります。ある機械から別の機械に変更したり、オプションのユニットをより柔軟に追加したりすることができます。これにより、リードタイムとコストが削減され、生産フローが増加します。」

0115 9491040www.volllmer-group.com

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