WOOD と対話するインテリア — SKIN のジュリオ・マソッティ

WOOD—SKIN は、平面や素材を複雑な 3D 構成に変換する、ミラノに拠点を置く製造会社です。 同社は、特許取得済みの素材と製造プロセスを使用して、建築家やデザイナーにオーダーメイドの壁と天井のアセンブリを過去 10 年間提供してきました。 最近のカーネギー ファブリックとの販売提携により、同社は北米での存在感を拡大しています。

AN Interior は、WOOD-SKIN の最高クリエイティブ責任者兼共同創設者である Giulio Masotti にインタビューし、製品の背後にある技術革新について説明し、成長する会社に対する彼の野望について語りました。

ソフィー・アリス・ホリス:木、皮とは何ですか？

ジュリオ・マゾッティ: WOOD-SKIN は、織物の層を挟む 2 つの硬質材料の層を備えた複合材料です。 テキスタイルをそのままにし、上下の表面をフライス加工すると、基本的に表面が平面から立体に変わります。 技術的に言えば、硬くて平らな表面を、より布地のように動作する半硬質の膜に変換したことになります。 これにより、建築家は剛性材料をまったく異なる方法で使用し、考えることが可能になります。 長年にわたり、私たちは設計で製品の限界に常に挑戦する建築家から、製品の可能性に関して多くのことを学んできました。

さー:「WOOD—SKIN」のアイデアはどのようにして思いついたのですか？

GM:以前のスタジオ、マンマフォトグラムマでは、友人からモントリオールのインテリア クライミング ジムのデザインを依頼されました。 彼らのアイデアは、木の幹や天蓋など、自然の構造物を屋内に持ち込むことでした。 私たちは、今日の製造技術では、このような自然に発生する複雑な形状を構築するのが難しいことにすぐに気づきました。 この探索と発見は、私たちが挑戦したいと考えていた課題を提示し、基本的に今日の WOOD-SKIN テクノロジーの基礎を築きました。 建築家にとって、適切な技術と合理化された製造プロセスなしにこれらの形状を設計および構築することは非常に苦痛です。 そこで私たちの出番です。

さー:製品を発売したのはいつですか?

GM: 2014年、当社はミラノ郊外で開催された若手デザイナーの展示会「ミラノデザインウィーク」に参加しました。 私たちは、WOOD-SKIN を吊り下げる金属ワイヤーフレーム立方体のシステムを発表しました。 それはまるで衣服のように見え、空中に浮かぶ織物で、とても軽かったです。 それが人々の興味を引き、最終的にいくつかのプロジェクトにつながりました。それらは小規模ではありましたが、当時の私たちにとっては非常に大きなものでした。

さー:その時は何人でしたか？ 会社は今どのくらいの規模ですか?

GM:当時、私たちは友人 3 人の非公式のグループにすぎませんでした。 現在、私たちは中央施設と研究開発部門の間に約 30 名で勤務しています。

さー: WOOD—SKIN を使用したプロジェクトの所要時間はどれくらいですか?

GM : 6 週間から 12 週間の間。 各ソリューションはオーダーメイドです。 私たちはほぼ設計チームの延長として機能し、すべてのエンジニアやコンサルタントと緊密に連携して、高度に自動化された産業プロセスとの複雑なインターフェイスを可能にします。 当社は職人に頼るのではなく、リードタイムを保証する特許取得済みの工業化プロセスに依存しています。 そしてもちろん、品質と再現性。

さー : このテクノロジーについて話していただけますか? 特許取得済みのプロセスとは何ですか?

GM: WOOD-SKIN の特許は、ソフトウェア、複合材料、機械加工の 3 つの要素で構成されるプロセス特許です。 まずはソフトウェアから始めます。このソフトウェアは独自のテクノロジーと Grasshopper を使用してパラメトリック ワークフローを作成します。 私たちのチームはデジタル 3D モデルを構築し、ソフトウェアはそれらを構築可能な形状の複雑なネットワークに変換します。 設計が完了すると、人間の労力を必要としないファイルからマシンへの直接プロセスが作成されます。 CNC 機械で複合材料をフライス加工し、輸送コストを節約するために平らな状態で出荷できます。

さー:WOOD—SKIN の木材はどこから来たのですか?

GM:これは、ヨーロッパ、主にイタリア、フィンランド、ノルウェーの責任ある林業工場から調達した通常の合板です。 当社は、再生木材の技術を実践する信頼できるサプライヤーのネットワークと協力しています。 これはクレイジーなプロセスであり、非常に古いものですが、非常に持続可能でもあります。 非常に管理された森林で成長の早い木から単板の薄い層が採取されます。 層を色で混ぜて染色することで、他の樹種の外観を再現できます。 この実践により、少数の信頼できる持続可能な農場に調達を集中させることができ、世界中で収穫する必要がなくなります。 必要なサステナビリティ認証をすべて取得することはできますが、ビジネス モデルが世界規模の大量生産スキームに基づいている場合、サステナビリティ基準を維持するのは非常に困難になります。

必要なものだけを作る会社を目指しています。 地元サプライヤーの信頼できるネットワークと協力することで、この側面を維持することができます。 当社のビジネスはグローバルですが、これらのプロセスはローカルに保たれています。当社の生産施設はミラノからわずか 40 分のところにあります。

さー:皆さんは他に何かエキサイティングなプロジェクトを計画していますか?

GM ：はい、多すぎます。 もっと減らすべきです。 夏前に、音響だけに焦点を当てたまったく新しい製品コレクションをリリースする予定です。 それらはパネルや表面ではなく、大きな音響オブジェクトと音響システムの間のどこかに位置します。 また、建築家やほぼ誰でも、デザインや素材を試したり、WOOD-SKIN の指定を開始したりするために使用できる、Web サイト用のデジタル コンフィギュレーターの開発も行っています。

さー ：ミラノデザインウィークでのあなたのデビューからほぼ10年が経ちました。 今年何か予定はありますか？

GM:はい、私たちはまだ名前は言えませんが、非常に愛されているデザイナーとコラボレーションを行っています。 私たちは彼と協力して、完全にバイオベースの「WOOD—SKIN」からなる大きな彫刻作品を構築しています。

今日、私たちは合成繊維を使用しています。 当社では、製品のライフサイクルが終了した後にこの材料をリサイクルできる回収ポリシーを採用していますが、当社の目標は、木材が再構成合板ではなく、耐久性の高い広葉樹だけである、完全にバイオベースのバージョンの WOOD—SKIN を実現することです。筋肉から作られた天然の接着剤によって結合された耐久性のある綿織物。

さー:これまで取り組んできたプロジェクトで特に誇りに思っているものはありますか?

GM:これまでの私たちの最大のプロジェクトの 1 つは、ジュネーブにある国連の XIX 室の天井でした。 これが刺激的だったのは、その場所（重要な法案が署名されたり議論されたりする数日おきに、私たちの取り組みがテレビで放映されているのを目にする）だけでなく、ばかばかしい技術要件があったためでもありました。 アセンブリは地震や爆発に耐え、熱センサーやカメラなどの大量の技術機器をサポートできる必要がありました。 それは狂気だった。 しかし、これは WOOD-SKIN の可能性を本当に証明し、それ以来、私たちはほんの数年前には考えられなかったような複雑なプロジェクトにどんどん着手してきました。

私はこれらの技術的な詳細と課題に非常に情熱を持っています。 私たちは、環境の観点だけでなく、労働の観点からも持続可能な方法で建物を建設する方法を見つけるために常に取り組んでいます。 今日に至るまで、私たちは非効率的に構築しています。 私たちは通常、100 年前と同じ方法で建築を行っていますが、これは人類にとって一種の恥ずべきことです。 そこで、私たちの小規模なニッチ分野では、これらの時代遅れの建築技術をデジタル時代に合わせて更新し、空間を設計する際に専門家に代替案を提供できるようにすることで、状況を変えることに懸命に取り組んでいます。